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[铸铁T型槽平台]铸铁T型槽平台铸造时的6种缺陷及应对方法

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铸铁T型槽平台是由HT250灰铸铁制造而成,在铸造时会出现缩孔,气孔,裂纹,渣眼,冷隔,砂眼6种缺陷.很多人可能会问到这些缺陷形成的原因是什么呢?是否有应对的方法.答案是的,下面就给大...

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    铸铁T型槽平台是由HT250灰铸铁制造而成,在铸造时会出现缩孔,气孔,裂纹,渣眼,冷隔,砂眼6种缺陷.很多人可能会问到这些缺陷形成的原因是什么呢?是否有应对的方法.答案是的,下面就给大家分享一下.
    一、缩孔(缩松)
    形成原因:
    1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求;
    2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好;
    3、铸件在模具中的位置设计不当;
    4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用;
    5、浇注温度过低或过高。
    防止方法:
    1、提高磨具温度;
    2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象;
    3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温;
    4、热节处镶铜块,对局部进行激冷;
    5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾;
    6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分;
    7、模具冒口上设计加压装置;
    8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
    二、气孔(气泡、呛孔、气窝)
    形成原因:
    1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
    2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
    3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
    4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
    5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
    6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
    7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
    防止方法:
    1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
    2、使用倾斜浇注方式浇注。
    3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
    4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
    5、浇注温度不宜过高。
    三、裂纹(热裂纹、冷裂纹)
    形成原因:
    金属模铸造容易产生裂纹缺陷,因为金属模本身没有退让性,冷却速度快,容易造成铸件内应力增大,开型过早或过晚,浇注角度过小或过大,涂料层太薄等都易造成铸件开裂,模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。
    防治方法:
    1、应注意铸件结构工艺性,使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡,采用合适的圆角尺寸。
    2、调整涂料厚度,尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度,避免形成太大的内应力。
    3、应注意金属模具的工作温度,调整模具斜度,以及适时抽芯开裂,取出铸件缓冷。
    四、渣眼(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣)
    形成原因:
    渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确),模具本身不会引起渣孔,而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。
    防治方法:
    1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。
    2、采用倾斜浇注方式。
    3、选择熔剂,严格控制品质。
    五、冷隔(融合不良)
    形成原因:
    1、金属模具排气设计不合理;
    2、工作温度太低;
    3、涂料品质不好(人为、材料);
    4、浇道开设的位置不当;
    5、浇注速度太慢等。
    防治方法:
    1、正确设计浇道和排气系统;
    2、大面积薄壁铸件,涂料不要太薄,适当加厚涂料层有利于成型;
    3、适当提高模具工作温度;
    4、采用倾斜浇注方法;
    5、采用机械震动金属模浇注。
    六、砂眼(砂孔)
    形成原因:
    由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。
    1、砂芯表面强度不好,烧焦或没有完全固化。
    2、砂芯的尺寸与外模不符,合模时压碎砂芯。
    3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
    4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。
    防治方法:
    1、砂芯制作时严格按工艺生产,检查品质;
    2、砂芯与外模的尺寸相符;
    3、是墨水要及时清理;
    4、避免浇包与砂芯摩擦;
    5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。
    以上就是铸铁T型槽平台铸造时出现6种缺陷的原因及应对方法,希望可以帮助到大家。

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